Ocena wątku:
  • 0 głosów - średnia: 0
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
Gwintowanie bloku - zerwane gwinty szpilek: KA7 (i inne)
#1
Chwilę temu puściła mi uszczelka pod głowicą - takie były objawy.
Okazało się że 3 szpilki były "niedokręcone" ? Po oględzinach ... wyszły razem z gwintem z bloku

Kasy na nowy silnik już nie było (planowanie głowicy, wymiana uszczelniaczy + zaworu pochłonęła 1000 zł) więc postanowiłem dorobić nowy gwint.
Nagwintowanie starych gwintów na tulejki / helicoil odpadło bo żeby dobrze i prosto nawiercić otwór i go nagwintować trzeba by wyciągnąć cały blok. A i taka tuleja już mi się kiedyś ukręciła przy wkręcaniu ...

A więc:

1. W bloku (KA7) nad gwintem szpilek są większe otwory (14 mm ?). Właśnie te otwory nagwintowałem na śrubę (16 mm). Zamówiłem też taki "patent" - grubą rurkę wysokości prawie równej długości gwintownika (chodziło o to, żeby do środka rurki wsadzić ciasno gwintownik a rurkę przystawić do bloku, aby gwintownik wszedł idealnie prostopadle (rurka miała około 5 cm średnicy u dołu).
2. Kupiłem stalowe śruby (twardość 10,5) z gwintem 16 mm (około 4 - 5 cm gwintu) - twardości 12 nie mieli ;(
3. U znajomego tokarza zamówiłem nowe szpilki (3 od lewej) Dół na 16 mm góra na 11 mm (taki sam gwint jak na oryginalnej szpilce)
    Wkręcamy zakontrowanymi nakrętkami (gwint u dołu smarujemy pasta przeciw wykręcaniu). Tylko delikatnie, żeby tego gwintu nie zerwać ;D

Okazało się niestety że poszło więcej gwintów (te u "dołu" głowicy też). Po wkręceniu dodatkowych zamówionych szpilek okazało się że nie założę głowicy bez wyjęcia bloku (za mało miejsca z wystającymi szpilkami). W sumie z 16 szpilek wymieniłem 9 O_O

więc:

4. u tokarza zamówiłem tuleje 16 mm zewnątrz, 11 wewnątrz i do tego szpilki (4 od lewej u dołu) [uwaga, do wkręcania tulejek używamy śruby z nakrętką (zaknotruje się z tulejka) ale między tuleję a nakrętke musicie włożyć jakąś podkładkę (ja coś dopasowałem i delikatnie zjechałem na szlifierce) pasującą do śruby, ale minimalnie mniejsza od tuleji - aby dokręcana tuleja weszła idealnie równo z bolkiem albo nawet delikatnie głębiej - na samej nakrętce delikatnie wystawały).
    Tu uwaga bo popełniłem błąd. Szpilka musi być dokładnie zmierzona i zrobiona z nakrętką. Ja zrobiłem gwint z obu stron i nie miałem jak ich wkręcić (zakontrowanych nakrętek nie ma jak odkręcić z powodu ciasnoty w głowicy)
więc:
5. udałem się do znajomego speca od spawania, żeby dospawał mi nakrętkę do szpilki (mierzymy długość szpiki odejmujemy kilka mm (około 2), nakrętkę przed spawaniem delikatnie odkręcamy, żeby do środka nalać "spawacza", żeby całość się lepiej trzymała + robimy mały wybrzuszony łepek.
Nakrętki do nowych szpilek miałem 17 mm a że nasze głowice są dość "ciasne" tokarz delikatnie liznął mi klucz nasadowy aby wszedł na nakrętkę i zmieścił się między ścianki głowicy.
Spawane szpilki ostatecznie zjechałem do 16 mm, bo mi nasadowa 17 nie chciała się kręcić (więc przed dokręcaniem warto sprawdzić, czy wszystko da się dokręcić) chodzi o otwory w narożnikach głowicy :/


[Obrazek: szpilki.jpg]

Ps. kosztowało mnie to z 200 zł (materiał + toczenie) ?
Odpowiedz
#2
Świetny materiał/temat. Dzięki.
Odpowiedz
#3
Gratuluje wytrwałości
bo czytałem wcześniej art. jak z tym walczyłeś i chyba byłeś bliski wzięcia wielkiego młotka i ... przerobienia silnika na stolik kawowy Uśmiech
Odpowiedz
#4
No to prawda, a najgorsze że to jeszcze nie koniec.
Jak by nie wydatek 1000 zł na planowanie głowicy itp. to pewnie bym to zezłomował.

Ale może info i patent się komuś przyda ;]
Odpowiedz


Skocz do:


Użytkownicy przeglądający ten wątek: 1 gości